Твердосплавные резцы и их конструктивные особенности

Режущая способность резцов зависит не только от материала режущей части, но и от конструктивных особенностей самого инструмента и качества его производства. Это следует учитывать при выборе твердосплавного инструмента.

К подобным инструментам относятся твердосплавные резцы с простыми конструктивными особенностями, состоящие из пластинок твердого сплава. Они широко используются сегодня в машиностроении. Пластинка крепится на специальном стержне в виде призмы – державке.

Она может быть разной по форме:

призматической;
многогранной;
выполненной в виде круглых чашечек.

В производстве чаще всего применяются твердосплавные резцы из державки с припаянной пластинкой в форме призмы. Но ее формы и размеры должны быть такими, чтобы они соответствовали задачам, выполняемым инструментом. При ее выборе нужно учитывать следующее:

глубина резания;
глубина подачи;
главный угол в плане φ.

Как правило, длина пластинки при работе не используется полностью. Она должна превышать длину главной режущей кромки и составлять от 1,5 L до 2 L.

Также основное внимание уделяется расположению пластинки в гнезде канавки. Ее расположение не должно мешать частым росточкам и должно обеспечивать максимальную экономию расходования твердого сплава. От расположения пластинки также зависит прочность и надежность конструкции, что позволяет обрабатывать изделие более точно.

Наиболее частыми местами износа твердосплавного резца являются его передние и задние части. Для восстановления режущей способности инструмента его требуется перетачивать:

по передней части – на величину δ;
по задней – на δk.

В момент заточки происходит смещение вершины резца вдоль линии, параллельно которой рекомендуется располагать пластинку. Это обеспечивает максимальное количество переточек и сохраняет размеры передней и задней частей. В данном случае угол врезания пластинки составит от 30° до 45°.

Но если пластинка будет располагаться данным образом, в итоге не удастся добиться наилучшей прочности инструмента, так как уменьшается расстояние от опорной плоскости до пластинки. Это приводит к возникновению большого внутреннего напряжения внутри пластинки.

Чтобы избежать такой проблемы, расстояние между опорной плоскостью и пластинкой не должно быть менее двух третьих от высоты державки. Угол врезания пластинки должен превышать передний угол и составлять от 12° до 18°. В итоге упрощается весь процесс заточки.